Diese Excel-Arbeitsmappe unterstützt Produktionsplanung und Schichtkoordination bei der wöchentlichen Fertigungsengpass-Analyse. Sie führt manuell gepflegte Anlagenkapazitäten und Vorgangsdaten zusammen, um Bedarf, Auslastung, beobachtete Wartezeit und Verlustmenge je Anlage zu bewerten.
Die Zusammenfassung kennzeichnet Anlagen mit auffälligen Werten und priorisiert die stärkste relative Schwellenüberschreitung. Das Ergebnis unterstützt eine wöchentliche Prüfentscheidung zu Reihenfolge, Kapazitätsanpassung oder Ursachenbeseitigung, weist aber nicht automatisch den tatsächlichen systemweiten Engpass nach.
Was die Vorlage unterstützt
- Verdichtet Kapazität, Bedarf, Wartezeit und Verlustmenge in einer Wochenübersicht.
- Macht schwellenbasierte Auffälligkeiten je Anlage unmittelbar sichtbar.
- Priorisiert die zuerst anhand der Quelldaten zu prüfende Anlage.
- Unterstützt nachvollziehbare Entscheidungen ohne automatische Systemanbindung.
Inhalt der Arbeitsmappe
So beginnen Sie
Anlagenstamm pflegen
Erfassen Sie im Blatt „Anlagen“ eindeutige IDs, verfügbare Wochenstunden, geplanten Stillstand, Leistungsgrad und Auslastungsschwelle. Prüfen Sie die Kapazitätsbasis und den angezeigten Datenstatus.
Wochenvorgänge erfassen
Tragen Sie im Blatt „Vorgänge“ die Betrachtungswoche, Anlagen-ID, Auftragsdaten, Losmenge und den Bearbeitungsbedarf ein. Ergänzen Sie Wartezeit und Verlustmenge nur als Beobachtung statt Schätzung; nicht erhobene Werte bleiben leer.
Auswahl und Schwellen prüfen
Kontrollieren Sie in der „Zusammenfassung“ die Auswahlwoche sowie die Warnschwellen für Wartezeit und beobachtete Verlustmenge. Die anlagenspezifische Auslastungsschwelle stammt aus dem Anlagenblatt.
Prüfreihenfolge ableiten
Vergleichen Sie Bewertung und Prioritätsindex. Untersuchen Sie die priorisierte Anlage anschließend anhand der einzelnen Vorgänge, bevor Sie Reihenfolge, Kapazität oder Ursachenmaßnahmen ändern.
Kapazität und Wochenbedarf belastbar zusammenführen
Die wirksame Kapazität wird je Anlage aus verfügbaren Wochenstunden abzüglich geplantem Stillstand und multipliziert mit dem Leistungsgrad berechnet. Negative Ergebnisse werden auf null begrenzt. Der Bearbeitungsbedarf aller passenden Vorgänge wird für die gewählte Woche und Anlagen-ID summiert.
Die Auslastung ergibt sich aus Wochenbedarf geteilt durch wirksame Kapazität. Liegt Bedarf vor, obwohl die Kapazität null beträgt, wird die Anlage ebenfalls zur Prüfung gekennzeichnet.
Auslastung, Wartezeit und Verlust gemeinsam bewerten
Drei Signale fließen in die Bewertung ein: die anlagenspezifische Auslastungsschwelle, die globale Warnschwelle für beobachtete Wartezeit und die globale Warnschwelle für beobachtete Verlustmenge. Sobald mindestens eine Schwelle erreicht ist, erscheint der Hinweis „Engpass prüfen“.
Der Prioritätsindex bildet das Maximum der drei relativen Quoten. Er addiert die Belastungen nicht, sondern zeigt die stärkste Schwellenannäherung oder -überschreitung.
Praxisfall: ANL-02 richtig interpretieren
Der dokumentierte Praxisfall ANL-02 umfasst zwei fiktive Vorgänge mit zusammen 67,0 Stunden Bearbeitungsbedarf. Bei 61,2 Stunden wirksamer Kapazität beträgt die Auslastung rund 109,5 Prozent. Die beobachteten Wartezeiten von 14,0 und 9,0 Stunden ergeben durchschnittlich 11,5 Stunden; die Verlustmengen von 80 und 45 Stück summieren sich auf 125 Stück.
Bei einer Verlustschwelle von 50 Stück erreicht die Verlustquote 2,50 und bestimmt damit den Prioritätsindex. Fachlich bedeutet das: ANL-02 sollte zuerst anhand der Quelldatensätze geprüft werden. Es bedeutet nicht, dass die Datei bereits die betriebliche Ursache oder den systemweiten Engpass bewiesen hat.
Typische Fehler und passende Lösungen
Fehler vermeiden beginnt bei den Stammdaten: Doppelte Anlagen- oder Vorgangs-IDs werden ausgewiesen, fehlende Pflichtwerte erhalten einen Prüfstatus und ein geplanter Stillstand über den verfügbaren Stunden führt im Anlagenblatt zu „Prüfen“. Wochenangaben sollten auf einem Montag liegen.
Die Lösung ist eine Kontrolle vor jeder Entscheidung: IDs eindeutig halten, Pflichtfelder ergänzen, Kapazitätsannahmen fachlich abstimmen und die Datenprüfung auf „Plausibel“ bringen. Eine tatsächlich beobachtete Null wird als 0 eingetragen; ein nicht erhobener Warte- oder Verlustwert bleibt leer.
Vergleich der Kennzahlen und ihrer Aussage
| Kennzahl | Berechnung | Prüfsignal | Fachliche Aussage |
|---|---|---|---|
| Auslastung | Wochenbedarf geteilt durch wirksame Kapazität | Anlagenspezifische Schwelle erreicht | Zeigt rechnerischen Kapazitätsdruck der ausgewählten Woche. |
| Ø Wartezeit | Mittelwert der vorhandenen Beobachtungen je Anlage und Woche | Globale Wartezeitschwelle erreicht | Zeigt beobachtete Verzögerungen, sofern Werte tatsächlich erhoben wurden. |
| Verlustmenge | Summe der vorhandenen Beobachtungen je Anlage und Woche | Globale Verlustschwelle erreicht | Zeigt die dokumentierte mengenbezogene Auswirkung. |
| Prioritätsindex | Maximum der relativen Auslastungs-, Wartezeit- und Verlustquote | Ab 1,00 ist mindestens eine Schwelle erreicht | Ordnet die Prüfpriorität nach der stärksten relativen Auffälligkeit. |
Die Kennzahlen beantworten unterschiedliche Fragen. Auslastung beschreibt rechnerischen Druck, Wartezeit und Verlustmenge dokumentieren beobachtete Auswirkungen, und der Prioritätsindex verdichtet die stärkste Auffälligkeit zur Prüfreihenfolge.
Aufbau und kontrollierter Datenumfang
Die Arbeitsmappe besteht aus den Blättern „Zusammenfassung“, „Anlagen“, „Vorgänge“ und „Anweisungen“. In den vorbereiteten Tabellen stehen jeweils 100 Zeilen für Anlagen und Vorgänge zur Verfügung. Filter, fixierte Überschriften, Eingabevalidierungen und bedingte Formatierungen unterstützen die manuelle Pflege.
Die Zusammenfassung zeigt Kontrollkennzahlen zur ausgewählten Woche und enthält ein Diagramm für den Prioritätsindex der ersten zehn Anlagenzeilen. Die Anweisungen dokumentieren Formellogik, Beispielwerte und manuelle Kontrollen.
Grenzen der Analyse und sichere Entscheidung
Die Datei besitzt keine ERP-, MES- oder Echtzeitsynchronisierung. Ihre Ergebnisse hängen deshalb von vollständigen, plausiblen und zeitlich passenden Eingaben aus Produktionsplanung und betrieblicher Koordination ab.
„Engpass prüfen“ ist ein Untersuchungshinweis, keine Freigabe und keine automatische Produktionssteuerung. Vor Maßnahmen sollten Verantwortliche die betroffenen Einzelvorgänge, Beobachtungswerte und Kapazitätsannahmen kontrollieren. Alle enthaltenen Beispiele sind fiktiv.
Häufige Fragen
Weist die Excel-Datei den tatsächlichen Fertigungsengpass automatisch nach?
Nein. Die Arbeitsmappe kennzeichnet Anlagen anhand hinterlegter Schwellen und beobachteter Werte zur Prüfung. Der tatsächliche systemweite Engpass und seine Ursache müssen fachlich anhand der Quelldaten untersucht werden.
Wie wird die wirksame Kapazität berechnet?
Von den verfügbaren Stunden pro Woche wird der geplante Stillstand abgezogen. Das Ergebnis wird mit dem Leistungsgrad multipliziert und auf mindestens null begrenzt.
Wann erscheint der Hinweis „Engpass prüfen“?
Der Hinweis erscheint, wenn die anlagenspezifische Auslastungsschwelle, die globale Wartezeitschwelle oder die globale Verlustschwelle erreicht wird. Er erscheint auch, wenn Bedarf bei einer wirksamen Kapazität von null vorliegt.
Wie behandelt die Arbeitsmappe fehlende Beobachtungswerte?
Leere Felder für Wartezeit oder Verlustmenge gelten als nicht beobachtet und werden nicht automatisch als Messwert null ausgewertet. Eine tatsächlich beobachtete Null muss ausdrücklich als 0 eingetragen werden.
Welche Daten sollten vor einer Entscheidung geprüft werden?
Kontrolliert werden sollten Auswahlwoche, Warnschwellen, eindeutige IDs, vollständige Pflichtwerte, Kapazitätsannahmen und die betroffenen Einzelvorgänge. Wochenangaben sollen auf einem Montag liegen, und die Datenprüfung sollte „Plausibel“ anzeigen.
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